随着我国经济又好又快的发展，我国大部分制药、生化、精细化工等行业对易氧化物料且含有机溶剂的液态物料的干燥生产，仍采用真空夹带加热的间隙操作方式生产。以真空干燥、低沸点(在真空度-0.085Mpa的状态下，加热温度达到90℃时，湿份即令气化)，和抗氧化性(真空干燥采用夹套加热的方式，其传热气体不直接与物料接触，规避了易氧化物料在干燥过程受氧化破坏而导致产品质量问题)的优点。因此，真空干燥技术至今仍于上述相关行业得到**的应用。

然而真空干燥，是以一次投料量的间隙性生产，因此其生产能力则受到极大地限制，同时间隙生产则很难实现对有机溶剂在干燥过程中的回收，因此，造成严重的环境污染，为此，真空干燥技术很难满足当代相关行业优化产品结构和新品研发及产业生产的需要。

  随着干燥技术的进步，目前我国已有喷雾干燥闭路循环技术的研究，该技术的核心技术是以离心式喷雾的形式，实现对悬浮体液态物料的干燥生产，但基于离心雾化盘径向运转速度慢(雾化盘运转速度与雾化盘的体积有直接关系，为此至今较为成熟的离心雾化盘的运转速度为18000r/pm)等技术因素，因此，离心式喷雾的液态固含量则限于10~30％范围内。由于雾化固含量较低，不仅影响了生产能力，同时也相应增加了干燥生产的能源消耗，其干燥温度一般在250℃以上，以高温的加热方式获得粉体的成品质量(由于雾化固含量低，因此干燥后的成品即为粉体结构)。因此，高温加热不仅增大了能源消耗，对含有机溶媒的液态物料干燥而言，则存在极大事故隐患。

加之，离心喷雾由于其离心作用，极易造成液滴飞溅粘结于干燥塔壁，造成焦结粘壁现象极其严重，以及该技术不具备溶剂回收功能，仍然存在二次污染的隐患，为此，离心喷雾闭路循环技术能否符合高固含量粘状、稠状悬浮体液态物料，且具备有机溶媒的干燥生产，则有待于进一步的探讨。